Grupa Producentów owoców Rajpol z Wólki Łęczeszyckiej koło Belska Dużego wkroczyła w ostatni sezon z możliwościami przechowania 5500 tysiąca ton owoców. Oddana do użytku jesienią ubiegłego roku najnowsza część firmy to nie tylko nowy obiekt i komory przechowalnicze, ale także nowoczesne linie do sortownia i pakowania jabłek oraz gruszek. Nowe obiekty wraz z ich wyposażeniem kosztowały około 50 mln złotych. Inwestycja ta mogła być zrealizowana dzięki środkom, jakie grupa uzyskała w ramach dofinansowania przewidzianego dla grup producentów owoców i warzyw. Według Dominika Woźniaka (fot. 1), dyrektora ds. handlu w grupie Rajpol, takie inwestycje, choć kosztowne są niezbędne, aby móc działać na rynku europejskim i podołać rosnącym wymaganiom klientów krajowych oraz zagranicznych. Temu samemu służą także certyfikaty: HACCP, BRC, Tesco Nature Choice, IP oraz GlobalGap.
Historia
Oficjalne początki działalności grupy producenckiej Rajpol sięgają 2001 roku, w którym przystąpiło do niej 9 sadowników, głównie z kręgu rodziny. Przez pierwsze 2 lata zmieniało się niewiele. Starano się wspólnie poszukiwać nowych rynków zbytu (w tym okresie nie było jeszcze zbyt wielu sieci handlowych w naszym kraju), ale jak przyznaje Dominik Woźniak efekty tej działalności były słabe. W 2002 roku Rajpol został wpisany do rejestru grup producentów rolnych. Głównym celem była możliwość dofinansowania grup producenckich wsparciem na działalność administracyjną.
Przełom przyszedł w 2003 roku, gdy zapadła decyzja o zakupie profesjonalnej czterościeżkowej linii sortowniczej Greefa MSE 2000 z wodnym rozładunkiem owoców. Wtedy była to druga tego typu instalacja w Polsce. W tym samym roku udało się też podpisać pierwszy kontrakt z krajową siecią supermarketów. 1 maja 2004 roku Polska została przyjęta do UE i przestały istnieć ograniczenia eksportowe. Praktycznie od następnego dnia zaczęły się wysyłki owoców z Rajpolu na Zachód, najpierw do Niemiec. Kontrahenci z Europy Zachodniej pytali o polskie owoce, ale szybko się zniechęcali. Na przeszkodzie stały głównie zbyt małe ilości towaru, które mógł wtedy zaoferować Rajpol ze względu na ograniczone możliwości sortowania (do 20 ton na dobę). Eksport na Zachód był jednak kontynuowany, w większości jednak przez polskie firmy pośredniczące.
Zaplecze produkcyjne
W 2005 roku grupa rozrosła się do 22 członków. Obecnie liczy ich 56, a powierzchnia sadów to około 600 hektarów. Dominują jabłka, których w ostatnim sezonie zebrano około 14 tys. ton. Podstawowe odmiany to Gala (‘Gala Roya’ i klony paskowane), czerwone Jonagoldy, ‘Golden Delicious’, ‘Idared’ i ‘Sampion’. Trwają również doświadczenia nad produkcją jabłek odmiany Evelina® (czerwony sport odmiany ‘Pinova’). Uprawiana na powierzchni kilku hektarów daje wysokie plony owoców o wyrównanej wielkości i atrakcyjnym czerwonołososiowym kolorze skórki (fot. 2). W ostatnim roku odmiana ta ujawniła jeszcze jedną zaletę. Jej owoce nie ordzawiły się bowiem tak wyraźnie, jak to się stało w przypadku ‘Pinovy’. Rajpol chce się także specjalizować w owocach miękkich, przede wszystkim czereśniach i borówkach. W 2009 roku zebrano około 2 tys. ton śliwek, gruszek, czereśni, borówek wysokich oraz porzeczek czerwonych. Grupa ma certyfikat GlobalGap na jabłonie, czereśnie i borówki wysokie.
Pierwszy wspólny obiekt
W 2005 roku pojawiły się regulacje prawne dotyczące grup producentów rolnych – te wstępnie uznane mogły liczyć na zwrot nawet 75% kosztów kwalifikowanych. Od razu zapadła więc decyzja o rozbudowie bazy. W czerwcu 2007 roku oddany został do użytku obiekt przechowalniczy na 1500 ton oraz sortownia o powierzchni 2000 m2. Zainstalowano tam czterościeżkową sortownicę firmy MAFRODA z wodnym rozładunkiem owoców (fot. 3). Instalacja ma 8 kanałów do wstępnego sortowania oraz 10 stołów do pakowania owoców (fot. 4). W ciągu godziny można przesortować około 10 ton jabłek. Maszyna dzieli owoce ze względu na wielkość oraz kolor. Zamontowane na linii urządzenie Optiscan 4 może teoretycznie odrzucać owoce z wadami skórki, np. objawami parcha czy uszkodzeniami gradowymi, ale to rozwiązanie nie do końca się sprawdza i nie jest wykorzystywane.
Jeszcze przed ukończeniem opisywanego obiektu, udziałowcy z Rajpolu zauważyli, że jest on dla nich już za mały. Brakowało chociażby sortownicy do gruszek i innych gatunków owoców. Poza tym, wymagane przez niektórych odbiorców naklejki na gruszkach czy jabłkach trzeba było dotąd naklejać przy użyciu ręcznych urządzeń (fot. 5). W międzyczasie udziałowcy Rajpolu zwiększyli też znacznie produkcję czereśni, borówek wysokich i śliwek, a miejsca na maszyny do sortowania i pakowania tych owoców brakowało. Wiosną 2008 roku zapadła więc decyzja o budowie następnego obiektu.
Kolejna rozbudowa
W najnowszym obiekcie (fot. 6) działalność rozpoczęto jesienią 2009 roku. Znalazło się w nim miejsce na kolejne komory ULO na 3000 ton. Wszystkie chłodnie budowała firma Coolex z Karczewa. Można zapytać, po co sadownikom z Wólki Łęczeszyckiej komory przechowalnicze aż na 5500 ton owoców? Dominik Woźniak odpowiada, że zamierzeniem nie było przechowywanie owoców do wiosny, gdyż na wzroście cen owoców po przechowaniu trudno już zarobić. Główny powód to zapewnienie odbiorcom ciągłej wysokiej jakości owoców. Przykładem mogą być owoce ‘Gali’ dla jednego z zachodnich kontrahentów. Chłodnię z tymi jabłkami, dodatkowo traktowanymi preparatem SmartFresh, otwarto już w drugiej połowie listopada ubiegłego roku. Wyjęte owoce miały jędrność na poziomie 8,5 kG.
Powstały również specjalne komory ULO dla gruszek. Można w nich przetrzymać 400 ton tych owoców. W komorach dla gruszek inne są płuczki, gdyż te owoce oddychają intensywniej niż jabłka. Maksymalny poziom dwutlenku węgla w komorach wynosi około 0,8% (dla jabłek może być nawet do 2%). Gruszkom trzeba też zapewnić m.in. szybsze schłodzenie (przechowuje się je w temperaturze od -0,5°C do 0°C) oraz wyższą wilgotność ze względu na brak warstwy ochronnego wosku. Komory dla czereśni i borówek mają natomiast nieco inną konstrukcję oraz wymuszony obieg powietrza. To ostatnie, wracając do chłodnic musi przejść przez skrzynki z owocami.
Miękkie na piętrze
Nowy obiekt jest dwupiętrowy i połączony ze starszym łącznikiem. Na górnym pokładzie znalazła się sortownica do czereśni firmy MAFRODA, którą po raz pierwszy wykorzystywano w ostatnim sezonie. Urządzenie pozwala segregować owoce ze względu na średnicę i kolor. Czereśnie można sortować co 1 mm. O tym, że warto to robić można się przekonać, gdy porówna się ceny uzyskiwane za owoce różnej wielkości. Czereśnie w rozmiarze 24-26 mm są o ponad 50% tańsze niż te o średnicy 28-30 mm. Do tej pory owoce czereśni pakowano w kartony o pojemności 5 lub 6 kg oraz plastikowe opakowanie jednostkowe po 750 g (duże owoce dla TESCO, sprzedawane tam pod nazwą Premium). Czereśnie przechowuje się na razie tylko do 2 tygodni. Później zaczyna ciemnieć szypułka, co jest źle postrzegane przez odbiorców. Sortownica do czereśni była potrzebna przede wszystkim, aby rozwinąć eksport. Interesujące, że owoce z Rajpolu trafiły m.in. do Włoch i Grecji. Było to możliwe dzięki uprawie późnych odmian, które dojrzewają w okresie, gdy na południu Europy zbiory są już zakończone.
Na piętrze zostaną także umieszczone urządzenia do kalibrowania i pakowania borówek oraz śliwek. Te pierwsze będą sortowane na zasadzie przesypywania przez sita (odrzucane będą owoce najmniejsze o średnicy poniżej 10 mm lub 12 mm), gdyż wykorzystanie innych linii mogłoby uszkodzić nalot woskowy na borówkach. Obecnie w Rajpolu borówki uprawia się już na 30 ha. Cenna jest zwłaszcza plantacja o powierzchni 20 ha założona w otoczeniu lasów. Jej mikroklimat pozwala na rozpoczęcie zbioru już pod koniec czerwca. W minionym sezonie Rajpol zakończył zbiory borówek około 20 sierpnia i jeszcze przez 2 tygodnie oferował te owoce z chłodni. Ciekawostką w ofercie Rajpolu są też deserowe czerwone porzeczki, w tym roku oferowane prawie do końca września. Według D. Woźniaka, technologia ich dłuższego przechowywania nie jest trudna, ale na razie brakuje u nas w kraju chętnych na te owoce w późnym terminie.
Linie do gruszek i jabłek
Parter nowego obiektu zajęły 4 linie przeznaczone do gruszek oraz jabłek (fot. 7). Wszystkie urządzenia pakujące pochodzą z włoskiej firmy Longobardi. Jedno z nich to sortownica zmodyfikowana do segregacji i pakowania jabłek oraz gruszek. Inny jest bowiem sposób wodnego rozładunku tych owoców. Gruszki nie pływają, ale toną, więc muszą być podnoszone przez specjalne ruchome dno, uruchamiane fotokomórką, gdy owoców na linii zaczyna brakować.
Przesortowane owoce mogą być automatycznie pakowane luzem do kartonów (dobre rozwiązanie np. przy pakowaniu ‘Idareda’ do kartonów teleskopowych dla odbiorców ze Wschodu; fot. 8) lub kierowane na stoły do pakowania ręcznego w kartony na wytłoczkach (fot. 9). Pudełka kartonowe podawane są automatycznie z górnego piętra. Owoce w kartonach przesuwają się po taśmociągu, w którym wbudowana jest waga kontrolna (fot. 10). Ostatnia z osób pracujących na linii dokłada lub odbiera owoce, jeżeli waga wykaże niedomiar lub nadwagę i zatrzyma karton. Ciekawostką jest rozmieszczenie przy stanowiskach obsługi linii sortującej specjalnych rur, do których wrzucane są liście i odrzucane owoce. Te odpady są następnie transportowane na zewnątrz budynku (fot. 11) rurą o średnicy 500 mm (umieszczoną pod podłogą) z wodą krążącą w niej obiegu zamkniętym.
Osobna linia służy do pakowania jabłek po wstępnym sortowaniu w torebki foliowe. Praca ludzi sprowadza się jedynie do odebrania woreczka i umieszczeniu w kartonie. Maszyny te wyposażono dodatkowo w przystawki, które umożliwiają pakowanie owoców według liczby sztuk (fot.12). Takie pakowanie, np. po 6 czy 8 jabłek, jest bardzo popularne w Wielkiej Brytanii.
Dwie środkowe linie w obiekcie służą do pakowania wstępnie sortowanych jabłek na wytłoczki lub luzem w pudełka kartonowe. Owoce i opakowania krążą po taśmociągach (nadmiar jabłek jest zawracany na początek). Także na tych liniach znajdują się automatyczne wagi, a dodatkowo przystawki do naklejania nalepek na indywidualnych owocach w kartonie lub na wytłoczce (fot. 13). Wszystkie linie wyposażono w automaty do naklejania etykiet zbiorczych na opakowaniach.
Inna przystawka – Rolex 2000 (fot. 14) – umożliwia przykrywanie pudełek kartonowych folią, która jest doklejana do boków opakowania. Takie opakowania bywają zamawiane przez odbiorców, którzy sprzedają je detalicznie w całości.
Automatyczna paletyzacja
W starszym obiekcie kartony z owocami trzeba układać ręcznie, w nowszym proces ten przebiega całkowicie automatycznie. Robot odbiera pudełka kartonowe z taśmociągu, obraca tak, aby etykiety zbiorcze były ułożone zawsze na zewnątrz, a następnie układa na palecie. Sposób ułożenia może być dowolnie skonfigurowany zależnie od tego, czy używa się palet euro czy palet owocowych. Automatycznie zakłada się również kartonowe narożniki na ułożonych już na paletach opakowaniach (tzw. bandlowanie) oraz owija całość folią.
Skrzyniopalety i sprzęt do zbioru owoców w sadzie
Inwestycje w Rajpolu widać nie tylko w obiektach sortowni i przechowalni, ale także bezpośrednio w sadach udziałowców. Od kilku lat drewniane skrzyniopalety systematycznie wymienia się na te z tworzywa sztucznego (fot. 15). W listopadzie ub. r. tych ostatnich było już 21 tysięcy i czekano na dostawę kolejnych 10 tysięcy. D. Woźniak podkreśla, że skrzyniopalety z tworzywa sztucznego są bardziej higieniczne, gdyż można je myć (w nowym obiekcie zainstalowano myjkę do skrzyniopalet), umożliwiają lepsze wykorzystanie przestrzeni w komorach przechowalniczych oraz – ze względu na identyczne rozmiary – lepiej sprawdzają się przy automatycznych liniach sortująco-pakujących. Chociaż cena takich skrzyniopalet jest trzykrotnie wyższa niż drewnianych, te pierwsze mają trwałość do 30 lat.
W tym roku z inwestycji w Rajpolu skorzystali też bezpośrednio sadownicy – udziałowcy grupy. Dzięki zmianom przepisów dotyczących unijnego dofinansowania możliwy był bowiem zakup 17 platform do zbioru owoców (w tym m.in. 12 typu Hercules z belgijskiej firmy BVB BAMB oraz kilku typu Rosatello z Włoch), ośmiu maszyn do zbioru owoców PLUK-O-TRAK oraz 10 maszyn firmy Weidemann służących do wywożenia owoców z sadu. Urządzenia te są użyczane udziałowcom.
fot. 1-15 W. Górka
