W Polsce coraz więcej grup producentów owoców dysponuje obiektami przechowalniczo-sortowniczymi, jakie jeszcze przed kilku laty można było oglądać jedynie podczas wojaży po Zachodniej Europie. Unijne wsparcie, m.in. do inwestycji w zaplecze technologiczne może już jednak długo nie potrwać. Po te środki warto więc sięgnąć. Jednakże do branży sadowniczej także dotarł już kryzys. Stąd – mimo sporego wsparcia finansowego z budżetu Unii Europejskiej i krajowego – ryzyko podejmowania budowy nie jest małe. Żeby uzyskać pieniądze, trzeba bowiem najpierw inwestycję ukończyć, a dopiero potem czekać na refundację części nakładów. Nawet pozostałe 25% środków własnych to wciąż ogromny kapitał, zwłaszcza jeżeli przeliczymy go na ilość owoców, które trzeba sprzedać. Przechowalnie i sortownie jednak powstają. Tej jesieni miałem okazję odwiedzić dwa takie nowoczesne obiekty, dopiero co oddane do użytku.
[envira-gallery id=”41983″]Nasz Sad
Ta grupa producentów z Pabierowic liczy obecnie 25 członków i dysponuje około 330 hektarami sadów, głównie jabłoniowych. Początek firmy datuje się na jesień 2001 roku, gdy kilku lokalnych sadowników postanowiło wspólnie obronić się przed nadciągającym wtedy kryzysem. W maju 2002 r. zawiązali grupę producentów rolnych, której działania początkowo koncentrowały się na poszukiwaniu rynków zbytu w aglomeracji warszawskiej i dystrybucji towaru ze wspólnego magazynu, zlokalizowanego w gospodarstwie jednego z członków grupy. W 2004 r. powstała pierwsza wspólna hala z linią sortującą, która zakończyła etap przygotowywania jabłek w indywidualnych gospodarstwach członków. Rok później dobudowano do hali część z chłodniami, zmodernizowano doki i plac załadunkowy, a w 2008 r. zakupiono maszynę do wstępnego sortowania jabłek (28-kanałową, 4-ścieżkową firmy Mafroda, o wydajności 17 t/godz.).
Ostatni etap inwestowania zaczął się w 2009 roku, w którym ruszyła budowa obiektu (fot.1) oddanego do użytku jesienią 2010 r. Efektem jest dwukondygnacyjna hala o powierzchni użytkowej 6600 m2 (starsza część ma 2600 m2) z dwiema komorami do przechowywania jabłek w kontrolowanej atmosferze (łącznie mieszczą 1300 ton), miejscem na maszyny pakujące, komorą przedwysyłkową (250 miejsc paletowych na spakowany towar). Na antresoli (fot. 2) znalazły się magazyn opakowań oraz sklejarka do opakowań kartonowych (włoskiej firmy Te Co, o wydajności 1200 kartonów na godzinę). Całość uzupełniają nowe pomieszczenia biurowo-socjalne.
Nową pakownię wyposażono w maszyny firmy Longobardi – 4 linie z 7 możliwościami pakowania jabłek (fot. 3). Jabłka dostarczone przez członków grupy trafiają na linię wstępnego sortowania. Na tym etapie generowana jest informacja, kiedy owoce zostały zerwane. Wstępnie posortowane wędrują do komory buforowej, która może pomieścić 1400 ton jabłek. W niej owoce pozostają do realizacji zamówienia.
Każda z 4 linii sortujących zaczyna się wodnym rozładunkiem owoców, które następnie wędrują poprzez suszarki na stoły. Pierwszy z nich jest uniwersalny. Jabłka można pakować w wytłoczki, „luzem” w opakowania kartonowe oraz w torebki foliowe (1-3-kg – fot. 4). Specjalna przystawka umożliwia także pakowanie w woreczki raszlowe, których poszukują jeszcze niektórzy odbiorcy. Druga linia to tzw. stół dynamiczny, na którym owoce można pakować na wytłoczki (pojedyncze lub ułożone w 2 warstwy). Jest on także wyposażony w maszynę do umieszczania jabłek „luzem” w opakowaniach kartonowych. Trzecia linia kończy się stołem, z którego można pakować owoce na wytłoczki, ale ma on także przystawkę do pakowania jabłek na foliowane tacki. Czwarta linia to maszyna Optiline, która automatycznie pakuje jabłka na wytłoczki i układa te ostatnie w opakowaniach jedno- lub dwuwarstwowych.
Za stołami ustawiono paletyzery z robotem do układania i opasywania kartonów na paletach (fot. 5). Z tego miejsca towar jest odbierany wózkiem do komory przedwysyłkowej.
W obiekcie uruchomiono tzw. system Top Control wspomagający zarządzanie firmą oraz kontrolujący identyfikację produktu (tzw. traceability czyli możliwość identyfikacji każdego opakowania z jabłkami włącznie z uzyskaniem informacji, w którym sadzie owoce wyprodukowano). Wspomaganie zarządzania polega na tym, że np. gdy z biura wypisywane są zamówienia na owoce, to na monitorze na wózku w pakowni wyświetla się informacja o tym skąd towar ma być pobrany. Równocześnie do magazynu opakowań dociera polecenie wydania określonych opakowań dla danej partii towaru, do monitorów na stołach sortowniczych – zalecenia dotyczące sposobu przygotowania owoców (klasa, wybarwienie, średnica, itp.), do wag kontrolnych – tolerancje wagowe, a do maszyn drukujących i przyklejających etykiety – dane, które mają być na nich zawarte. System pozwala nawet ocenić rentowność partii towaru przywiezionego danym samochodem.
W planach jest jeszcze powiększenie chłodni na jabłka, ale ten pomysł trzeba dobrze rozważyć, gdyż część członków grupy dysponuje własnymi, nowoczesnymi komorami przechowalniczymi. W hali pojawią się też w przyszłości dwie kolejne linie pakujące do jabłek oraz być może jedna do owoców miękkich (na razie w tym regionie brakuje czereśni).
Całość inwestycji w grupie Nasz Sad wyniosła około 35 mln zł (w tym budowa najnowszego obiektu kosztowała około 18 mln zł), z czego 75% to dotacje unijne. Zakupiono także platformy sadownicze, wózki transportowe oraz skrzyniopalety plastikowe. Piotr Szymański, prezes grupy przyznaje: „mieliśmy obawy, bo nawet 25% to ogromna kwota do spłacenia. Poprzedni sezon był dobry, w tym będziemy musieli nieco przyhamować z inwestowaniem, bo zbiory są u nas mniejsze nawet do 50% w stosunku do tych z ubiegłego roku. Uważam jednak, że taka szansa dla grup może się już nie powtórzyć i grzechem byłoby z niej nie skorzystać”.
Grupa z Pabierowic dysponuje certyfikatami GlobalGAP oraz BRC (British Retail Consortium). Ten ostatni gwarantuje odbiorcy przestrzeganie zasad dotyczących bezpieczeństwa i higieny w pakowni oraz na etapie dostawy. Zdaniem prezesa Naszego Sadu, wprowadzenie wymagań BRC było i nadal jest trudne, ale można już zauważyć korzyści z ich przestrzegania. Wspólna jest także polityka nasadzeń. Członkom radzi się sadzić odmiany ‘Golden Delicious’ i ‘Galę’ oraz jako nowość – Red Chiefa (mutant ‘Red Deliciousa’). Tego ostatniego wciąż poszukują bowiem odbiorcy z Północnej Afryki oraz Indii. Kiedyś 80% jabłek z Pabierowic trafiało bowiem do sieci handlowych w Polsce. Obecnie jest to tylko 30-35% sprzedaży. Większość towaru (około 60%) eksportuje się, głównie do Skandynawii, krajów Północnej Afryki (Libii, Algierii, Egiptu), Wielkiej Brytanii, Hiszpanii, Grecji, Niemiec. Były także pierwsze przymiarki z wysyłkami do Indii. Priorytetem jest jednak rynek brytyjski (fot. 6), z którym w tym sezonie mogą być problemy. Brytyjczycy preferują bowiem owoce o mniejszej średnicy, a polskie – przy mniejszych zbiorach – zbyt wyrosły.
Witamina
W innej części Polski, W Białej Rządowej koło Wielunia otwarto (fot. 7) również jesienią kompleks przechowalniczo-sortowniczy połączony z pakownią, należący do Grupa Producentów Owoców Witamina Sp. z o.o. To ważne wydarzenie dla województwa łódzkiego, które choć liczy się w produkcji ogrodniczej, wciąż słabo wypada pod względem stopnia zorganizowania producentów w grupy (takich organizacji jest zaledwie 25, łącznie z grupami producentów rolnych).
Grupa Producentów Owoców Witamina Sp. z o.o. (pierwotna nazwa – Ekowitamina – musiała zostać zmieniona w 2009 r. ze względu na prawo unijne dotyczące używania przedrostka Eko) jest organizacją stosunkowo nową – działalność rozpoczęła bowiem dopiero w styczniu 2004 r. Początkowo w skład grupy wchodziło 5 członków, obecnie zrzesza 10 gospodarstw sadowniczych z miejscowości Biała, Wieluń, Buk oraz okolic Wrocławia i Sieradza. Łączna powierzchnia gospodarstw członków GPO Witamina wynosi 200 ha, z których corocznie zbiera się około 10 tys. ton jabłek i 1 tys. ton gruszek. W nasadzeniach jabłoni dominują takie odmiany jak ‘Gala’ ‘Golden Delicious’, ‘Gloster’ oraz sporty Jonagoldów.
Najnowszy obiekt GPO Witamina, to wybudowana zaledwie w 10 miesięcy hala sortownicza (fot. 8) o powierzchni 3500 m2, do której przylega baza chłodnicza na 10 tys. ton owoców, w tym na 5 tys. ton w technologii KA i ULO (pozostałe to chłodnie zwykłe). Projektantem oraz wykonawcą obiektu była firma CoBouw Polska. W hali znalazła się linia wstępnego sortowania firmy Greefa z systemem GeoSort III o wydajności 7-10 t/godz. oraz 3 linie pakujące (fot. 9) firmy Longobardi zakończone automatycznymi paletyzatorami. W uroczystym otwarciu obiektu uczestniczył, m. in. właściciel wspomnianego przedsiębiorstwa Roberto Longobardi (fot. 10). Urządzenia pozwalają przygotować 4-7 ton jabłek lub gruszek na godzinę. Owoce można pakować luzem do opakowań kartonowych, układać na wytłoczkach, tackach lub do woreczków czy siatek.
Jak informował Ryszard Mroziak, pełnomocnik ds. jakości i bezpieczeństwa w firmie Witamina, dotychczas członkowie grupy mieli indywidualne certyfikaty GlobalGAP. Od jesieni tego roku będą jednak dysponować wspólnym certyfikatem grupowym. Równocześnie wdrożono procedury pozwalające starać się o certyfikat IFS (International Food Standard), którego coraz częściej wymagają odbiorcy. Jest on niejako odpowiednikiem certyfikatu BRC, ale preferowanym przez odbiorców z Niemiec i Francji (BRC jest bardziej popularny w Wielkiej Brytanii). Głównymi odbiorcami jabłek z GPO Witamina są bowiem należące do kapitału niemieckiego sieci handlowe Lidl oraz Metro. Do 20% towaru wysyłane jest za granicę – na Zachód oraz do Federacji Rosyjskiej.
fot. 1-10. W. Górka
