Systemy zapewnienia bezpieczeństwa żywności w sadownictwie

    Agro Quality Support Polska Sp. z o.o.

    Od początku lat 50. XX wieku na Zachodzie zaczęto zwracać uwagę na jakość żywności. Pewne jest, że w najbliższej przyszłości proces certyfikacji sadowników i grup producenckich owoców będzie się nasilał, bez względu na to czy system HACCP lub jakiś inny system bezpieczeństwa jakości żywności będzie w sadownictwie obligatoryjny. Konkurencja na rynku owoców oraz wzrost świadomości konsumentów spowodują, że detaliści zaczną wymuszać certyfikaty od swoich dostawców. Przedsiębiorstwa bez nowoczesnych standardów mogą być skazane na stopniowe zamykanie działalności, wchłonięcie przez większe i już certyfikowane – podmioty lub szukanie mniejszych i niewymagających rynków zbytu. Dzięki wprowadzaniu, np. standardów IFS czy BRC, sadownik lub grupa producentów owoców, ma szanse zapewnić sobie lepsze relacje z odbiorcami oraz ustabilizować swoją pozycję na rynku w kraju i zagranicą.

    Pierwszy był HACCP

    W przemyśle spożywczym przełom w produkcji bezpiecznej żywności nastąpił z inicjatywy Amerykańskiej Agencji Kosmicznej NASA oraz firmy Pillsbury Company. Amerykanie stworzyli system bezpieczeństwa żywności HACCP (z ang. Analiza Zagrożeń Krytycznych Punktów Kontroli), bo wysyłając ludzi w kosmos musieli mieć pewność, że żywność będzie bezpieczna dla astronautów. Nacisk położono przede wszystkim na zapobieganie powstawaniu ewentualnych nieprawidłowości. W tym celu, skupiono się na kontroli całego łańcucha produkcyjnego, a nie tylko gotowego produktu. Z czasem sektor żywnościowy doczekał się kolejnych systemów bezpieczeństwa, obecnie coraz częściej wymaganych także od polskich producentów owoców, którzy współpracują z sieciami handlowymi w kraju i za granicą.

    Skuteczność systemu HACCP została potwierdzona rozporządzeniem Komisji Europejskiej o higienie żywności 852/2004, w którego wyniku we wszystkich przedsiębiorstwach działających w UE wzdłuż całego łańcucha żywnościowego (produkcja, transport, handel i dystrybucja, gastronomia), z wyłączeniem podstawowej produkcji rolniczej (np. pakownie owoców), HACCP stał się systemem prawnie wymaganym.
    System HACCP odpowiada jednak tylko za bezpieczeństwo żywności, ale nie za jej jakość. Problem ten dostrzegli na początku lat 90. ub. brytyjscy przetwórcy i producenci żywności, którzy byli kontrolowani przez każdego odbiorcę z osobna. Często w jednej fabryce było po kilka audytów miesięcznie, a producent bądź grupa producencka owoców musieli się dostosować do preferencji każdego klienta z osobna (rys. 1).Rys. 1. Kierunek przeprowadzania drogich i częstych audytów w Anglii w latach 90. ub. wieku

    Rys. 1. Kierunek przeprowadzania drogich i częstych audytów w Anglii w latach 90. ub. wieku

    Wielkie koncerny jak Asda, Sainsbury oraz Tesco wyszły z założenia, że ich sieciowe standardy zbytnio nie różniły się i razem ze znaczącymi producentami żywności doszły do porozumienia o stworzeniu nowego systemu bezpieczeństwa i jakości żywności oraz jego wspólnym uznawaniu.

    W 1998 r. powstał nowy standard w produkcji żywności oparty w dużej mierze na ISO 9000 i HACCP pod nazwą British Retail Consortium w skrócie BRC (z ang. Brytyjskie Konsorcjum Detalistów). Zastąpił on kosztowne, wielokrotne audyty jednym, wykonywanym przez niezależną jednostkę uznawaną przez wszystkich (rys. 2). Uzyskany w wyniku takiego audytu certyfikat stał się wyznacznikiem jakości danego producenta żywności. Od 1998 r. standard BRC był już kilkakrotnie zmieniany i obecnie na świecie obowiązuje wersja BRC 5 z 2008 r. (trwają pracę nad wersją 6., która będzie obowiązywała od stycznia 2012 r.).

    Rys. 2. Audyt przeprowadzony przez jednostkę certyfikującą zlikwidował, kontrole pomiędzy kontrahentami.

    Podpatrując pozytywne rezultaty brytyjskiego porozumienia detalistów, niemiecka federacja dostawców  Hauptverband des Deutschen Einzelhandels (HDE) razem ze swoim francuskim odpowiednikiem Fédération des Entreprises du Commerce et de la Distribution (FCD) stworzyły nowy system bezpieczeństwa i jakości żywności nazywając go International Food Standard w skrócie IFS (z ang. Międzynarodowy Standard Żywności). Na przełomie lat 2005/2006 do porozumienia przystąpili Włosi. Także ten system był uaktualniany i obecnie obowiązuje jego 5. wersja.

    Dla kogo BRC lub IFS?

    Oba standardy są szeroko stosowane w przemyśle spożywczym. W sadownictwie certyfikacji podlega już sam proces sortowania, pakowania i klasyfikacji owoców, np. jabłek bądź gruszek. Natomiast produkcję pierwotną w gospodarstwie można certyfikować przy użyciu standardu GlobalGap.

    Sadownik, bądź grupa producencka, przed wyborem odpowiedniego dla siebie standardu, powinni najpierw ustalić, do jakiego kraju lub krajów najwięcej eksportują obecnie bądź planują. Ma to ogromne znaczenie, biorąc pod uwagę rozpoznawalność systemów BRC i IFS w poszczególnych krajach UE, w których nastąpił niepisany podział geograficzny (rys. 4).

    Rys. 4. Rozpoznawalność systemów BRC i IFS w Europie.

    Kraje europejskie uznające system BRC to Anglia, Irlandia, Holandia oraz kraje skandynawskie. System IFS jest rozpoznawalny głównie w Niemczech, Francji, Włoszech oraz pozostałych krajach Europy Zachodniej. W Polsce, za pośrednictwem Polskiej Organizacji Handlu i Dystrybucji doszło wprawdzie do porozumienia pomiędzy największymi detalistami o wzajemnej uznawalności certyfikatów BRC i IFS, jednak w praktyce porozumienia te są w różnym stopniu respektowane przez poszczególne sieci handlowe.

    Wśród międzynarodowych koncernów, standard BRC uznają, m.in.: Ahold, Asda, Booker, Burger King, Cadbury’s, Cargill, Carrefour, Coca Cola, Coles, Conagra, Costco, Delhaize, Delmonte, Disney, Iceland, Kraft, Land o Lakes, Loblaw, Metro Group, Migros, National Restaurants Association of USA, Sainsburys, Sobeys, Spar, Tesco, The Co-operative, Tyson, Unilever, United Fresh Food, US Foodservice, Waitrose, Walmart, Wegman’s.

    Standard IFS jest wspierany głównie przez niemieckie i francuskie koncerny: Auchan, Aldi Markt, Aldi Sud, Ancd, Billa, Carrefour, Conad, Coop, Cora, Francap Distribution, Globus, Groupe Casino, Grupocarrefour Espana, Kaufland, E.Leclerc, Lidl, Match, Metrogroup, Metro Cash&Carry, Migros, Monoprix, Netto Plus, Norma, Picard.fr, Pomona, Real, Rewe group, U, Tegut, Walmart, Tengelmann, Kaiser’s.
    Jeżeli więc sadownik, bądź grupa producencka ma zamiar zaopatrywać, np. niemiecką sieć supermarketów Lidl, łatwiej im będzie porozumieć się z koncernem mając certyfikat IFS. Z racji brytyjskich korzeni sieci Tesco, we współpracy z tą firmą bardziej odpowiednie będzie natomiast posiadanie certyfikatu BRC.

    BRC i IFS – cechy wspólne i różnice

    Dla sadownika nie ma wielu różnic pomiędzy standardami BRC a IFS, ponieważ pomysłodawcy obu systemów dążyli do osiągnięcia tego samego celu, z niewielkimi odstępstwami pomiędzy oboma standardami.  Jedną z różnic jest wynik ostateczny audytu i poziom uzyskanego certyfikatu. W standardzie BRC jest to ocena od A do D, gdzie przy wyniku A i B standard zostanie przyznany, a następny audyt odbędzie się dopiero za 12 miesięcy. Przy ocenie C rewizyta audytora nastąpi już po 6 miesiącach. Ocena D spowoduje automatyczne nieprzyznanie certyfikatu. W przypadku wystąpienia niezgodności z systemem, audytowana firma powinna przedstawić działania korygujące w przeciągu 28 dni.

    W systemie IFS ocena jest bardziej szczegółowa i zależy od procentowego spełnienia poszczególnych wymagań systemu. Certyfikat tego standardu jest przyznawany na 2 poziomach: wyższym oraz podstawowym. Na działania i przedstawienie planu działań korygujących firma będzie miała tylko 14 dni od otrzymania raportu wstępnego.

    Oba systemy zapewnienia bezpieczeństwa i jakości żywności skupiają się na podobnych zagadnieniach (w tym najważniejszych przepisach unijnych) z zakresu:

    • Systemu HACCP wdrożonego zgodnie z 7 zasadami Codex Alimentarius;
    • Dokumentacji (księga jakości, procedury, zapisy, nadzór nad dokumentacją);
    • Odpowiedzialności kierownictwa i zarządu firmy w zakresie wdrożenia, oceny i doskonalenia systemu;
    • Kontroli procesów (m.in. monitorowanie czasu/temperatury, nadzór nad sprzętem pomiarowym);
    • Kontroli produktów (kontrola laboratoryjna, wymagania dotyczące opakowania produktu, terminu przydatności do spożycia, rotacji zapasów, zabezpieczenia przed zanieczyszczeniami fizycznymi, zwalniania partii do obrotu, postępowania z wyrobem niezgodnym);
    • Wymagań dotyczących zakładu i jego otoczenia (wdrożenie zasad GMP/GHP, wymagania dotyczące przepływu surowców, produktów, ludzi, przygotowania budynków, hal produkcyjnych i wyposażenia, dokonywania przeglądów technicznych, realizacji harmonogramów czyszczenia, sposobu usuwania odpadów, nadzoru nad szkodnikami, warunków transportu surowców i wyrobów gotowych);
    • Zarządzania zasobami ludzkimi (wymagania dotyczące higieny i zdrowia personelu, szkoleń i kwalifikacji oraz wyposażenia socjalnego).

    Uzyskiwanie certyfikatu

    O standard mogą ubiegać się sadownicy indywidualni lub zrzeszeni w grupach producenckich. W drugim przypadku standard będzie opłacalny, gdy minimalna wielkość gospodarstwa wynosi kilkadziesiąt hektarów. O certyfikację standardów BRC, lub IFS ubiegają się najczęściej duże firmy skupujące lub pośredniczące w handlu z dużymi sieciami na zachodzie Europy (rys. 5).

    Rys. 5. System sprzedaży owoców na Zachód

    Nasze przystąpienie do UE spowodowało, że Polski sadownik i jego kolega z Europy Zachodniej nie musiał wdrażać w swoim gospodarstwie systemu HACCP, ponieważ rolnictwo i sadownictwo kwalifikowane są, jako podstawowa produkcja rolnicza, która obejmuje nie tylko sam proces produkcji owoców, ale także ich pakowanie i sortowanie. Od 15 września 2000 r. (z wejściem w życie ustawy o grupach producentów rolnych i ich związkach) nasi sadownicy zaczęli dostrzegać szansę w grupach producenkich. Ten trend trwa do dziś, ponieważ stworzone warunki przez zachęcają do korzystania z funduszy unijnych, m.in. dzięki częściowej refundacji poniesionych przez przedsiębiorcę kosztów kwalifikowanych. Wiele grup producenckich skorzystało z tego programu budując pakownie, sortownie i przechowalnie owoców czy kupując maszyny i urządzenia oraz środki transportu. Niektóre grupy i sadownicy, zaoszczędzone pieniądze, przeznaczyły na wdrożenie i certyfikację standardów GlobalGap, BRC, lub IFS, omijając w ten sposób kosztownych pośredników.

    Do połowy grudnia 2010 r. w Polsce przyznano 390 certyfikatów IFS i 333 certyfikaty BRC. Trudno ustalić ile z nich związanych jest z sadownictwem (pakownie, sortownie, przemysł przetwórczy), ale z mojej wiedzy wiadomo, że ta liczba z roku na roku się zwiększa.

    Wdrażanie wspomnianych systemów w praktyce wiąże się przede wszystkim z przygotowaniem wymaganej dokumentacji dostosowanej do wielkości firmy oraz skali produkcji. Osoba odpowiedzialna za przygotowanie odpowiednich procedur, instrukcji oraz form zapisów, zwana Pełnomocnikiem ds. Jakości, powinna mieć doświadczenie z zakresu systemu HACCP i rozumieć zasady tworzenia poszczególnych analiz ryzyka. W produkcji ogrodniczej te ostatnie obejmują podstawowe zagrożenia pochodzenia chemicznego (np. środki ochrony roślin, preparaty do mycia i utrzymania higieny w zakładzie, migracja substancji chemicznych z opakowań do produktu gotowego), fizycznego (np. zanieczyszczenie drewnem czy metalem) oraz biologicznego (np. jakość wody stosowanej do wodnego rozładunku, higiena oraz zdrowie personelu) związane z produkcją owoców.

    Prowadzenie zapisów z kontroli procesów i produktów wymaga czasu i systematyczności. W nowoczesnych firmach sadowniczych większość tych zapisów tworzona jest automatycznie przez zaawansowane systemy komputerowe, które oprócz kontroli parametrów (np. temperatury lub wagi pakowanego produktu gotowego) monitorują również pochodzenie produktu i datę produkcji zapisywane za pomocą kodów kreskowych. Wystarczający jest oczywiście podstawowy zapis ręczny najważniejszych informacji na raportach z danego dnia produkcji.  W przypadku produkcji świeżych nieprzetworzonych owoców utrzymanie bezpieczeństwa żywności, przy zachowaniu odpowiednich wymagań, nie powinno wiązać się z dużymi problemami, gdyż owoce nie należą do kategorii produktów wysokiego ryzyka.  W przypadku standardów BRC oraz IFS, które oprócz bezpieczeństwa żywności kładą także nacisk na obowiązek ciągłego doskonalenia procesów oraz jakości produktu, trudności mogą się pojawiać przy ocenie tych ostatnich parametrów. Przeprowadza się ją za pomocą analizy reklamacji, wewnętrznych audytów poszczególnych departamentów, wyciągania konstruktywnych wniosków w celu unikania powtarzalności błędów oraz systematycznego zaangażowania kierownictwa w przegląd zarządzania firmą.