Konsument oczekuje przez cały rok owoców wysokiej jakości. Producent jabłek pracuje na nią przez cały sezon wegetacyjny. Od kwitnienia drzew do zbioru owoców bardzo ważne jest terminowe wykonywanie zabiegów agrotechnicznych, gdyż w momencie osiągnięcia przez jabłka dojrzałości zbiorczej nie można już poprawić ich jakości. Natomiast, aby długo i bez ubytków przechowywały się, istotne jest wyznaczenie właściwego terminu zbioru. Nieodpowiednie warunki mogą skrócić okres przechowalniczy pojedynczych jabłek lub partii zgromadzonych w poszczególnych komorach. Aby do tego nie dopuścić, przed zbiorem jabłek należy odpowiednio przygotować obiekty przechowalnicze.
Owoce muszą być przechowywane w warunkach dostosowanych do wymagań poszczególnych gatunków, a nawet odmian. Nowoczesne rozwiązania techniczne w przechowalnictwie umożliwiają utrzymanie wysokiej ich jakości nawet podczas długotrwałego przechowywania zapewniającego sprzedaż przez cały rok, czyli ostatnie z chłodni są sprzedawane tuż przed zbiorem nowych. W Polsce jest coraz więcej komór chłodniczych z KA i ULO (fot. 1). Montowane są także najnowsze rozwiązania technologiczne: systemy niskotlenowe ILOS, ILOS-Plus, Swinglos, DCS, ACR.
[envira-gallery id=”40222″]
Potrzeba i konieczność
Sadownicy są świadomi potrzeby właściwego przygotowania obiektów chłodniczych przed sezonem. Zwracają na nie uwagę także inspektorzy organów certyfikujących. Wszelkie zabrudzenia na ścianach, podłodze czy w skrzyniach oraz pozostałości zgniłych owoców stwarzają potencjalne zagrożenia dla nowo składowanych. W komorach niepożądane są także obce zapachy, którymi jabłka łatwo „przechodzą” i tracą atrakcyjność. Mogą także szybciej dojrzewać, a nawet gnić.
Straty w ilości owoców powodowane przez choroby pochodzenia grzybowego podczas przechowywania mogą być wynikiem składowania ich w komorach chłodniczych nieodpowiednio przygotowanych (najczęściej w brudnych, nieodkażonych i niewywietrzonych). Nieporządek w komorach i pomieszczeniach komunikacyjnych sprzyja natomiast awariom systemów kontrolno-pomiarowych (fot. 2).
Od czego zacząć
Przygotowanie obiektów chłodniczych obejmuje wiele prac związanych z infrastrukturą komór, z obsługą instalacji chłodniczej i do modyfikowania atmosfery.
Zabiegi higieniczne obejmują prace porządkowe, zamiatanie, czyszczenie, mycie i dezynfekcję nie tylko komór, pojemników na owoce, ale także pomieszczeń do sortowania owoców. Pierwszą czynnością jest zamiecenie podłogi miotłami (kurzy się mocno), zamiatarkami mechanicznymi (mają zbiorniki na zanieczyszczenia) lub odkurzaczami przemysłowymi (szczególnie, gdy trzeba oczyścić np. ościeżnice od góry). Kolejna praca to mycie ścian, sufitów, podłóg (posadzki) oraz drzwi i ościeżnic. Czynność tę wykonać można przy użyciu szczotek, mopów, myjek wysokociśnieniowych lub innych urządzeń profesjonalnych. Jeżeli do mycia ścian używana jest myjka wysokociśnieniowa, kontrolować należy ciśnienie strumienia wody, aby pod zbyt wysokim ciśnieniem nie uszkodzić mytych powierzchni, szczególnie w komorach starszych, gdzie ściany są „wyprawiane” tynkiem lub izolację stanowi pianka poliuretanowa.
Najlepiej wymienione czynności wykonać, kiedy komory są puste, a brud po poprzednim sezonie nie zasechł jeszcze mocno. Najlepszym terminem są miesiące letnie (lipiec, sierpień), aby komory po myciu zdążyły wyschnąć i wywietrzyć się przed składowaniem w nich jabłek.
Opakowania
Przygotowanie skrzyniopalet i skrzynek, to ważny element prac przed wstawieniem owoców do komór. Szczególnie stare, niemyte przez wiele lat skrzyniopalety i skrzynki drewniane stanowią źródło porażenia owoców przez choroby grzybowe. Można do ich mycia użyć myjki wysokociśnieniowej, a potem poddać je dezynfekcji. Skrzyniopalety z tworzywa sztucznego łatwiej jest utrzymać w czystości niż drewniane.
Do mycia opakowań można użyć detergentów stosowanych w przemyśle spożywczym lub wędliniarskim. Powinny mieć one odpowiedni certyfikat i atest, świadczące o możliwości mycia opakowań mających kontakt z produktami żywnościowymi. Do szorowania można użyć szczotek. Opakowania po umyciu należy opłukać czystą wodą z węża lub myjką wysokociśnieniową. Do ich dezynfekcji można użyć produktu zawierającego perhydrol, roztworu chlorku wapnia, tabletek Javel (działa bakterio-, grzybo- i wirusobójczo) lub preparatów z grupy e-mów itp.
Drzwi chłodnicze
Myciu podlegać powinny także drzwi do komór chłodniczych. One najbardziej są narażone na zanieczyszczenia z uwagi na to, że są często używane, mają okienka inspekcyjne, zawory, natłuszczone ościeżnice i uszczelki. W przypadku drzwi należy także sprawdzić stan techniczny uszczelek, zaworów kulowych, mechanizmów przesuwu i zamykania, elementów ościeżnicy, zawiasów, zamków z ryglem blokującym. Uszczelki nie mogą być uszkodzone, bo to ogranicza gazoszczelność. Muszą być czyste i po zamknięciu ściśle przylegać do ościeżnic i progu. Okienko inspekcyjne należy umyć, sprawdzić jego szczelność oraz nasmarować zamek.
Zawory bezpieczeństwa i worki kompensacyjne
Zawory bezpieczeństwa powinny być sprawne (fot. 3). Sprawdzić je należy w warunkach pod- i nadciśnienia. Jednak zanim się do tego przystąpi należy oczyścić zawory z zabrudzeń mechanicznych. Zawory cieczowe powinny być wypełnione płynem (najlepiej glikolem) do odpowiedniej wysokości. Powinien on zakrywać rurę prowadzącą do komory do wysokości 0,6–1 cm.
Ocena gazoszczelności
Test szczelności komór chłodniczych najlepiej powierzyć ekipom specjalistycznym, chociaż można go przeprowadzić samodzielnie, najlepiej po sprzątnięciu i umyciu komory oraz po sprawdzeniu sprawności działania zaworów.
Miejsca nieszczelności w komorach to zazwyczaj: narożniki pomiędzy ścianami, sufitem i podłogą, połacie paneli, spękana posadzka, miejsc zamontowania urządzeń chłodniczych, KA czy oświetlenia. Pomiar szczelności wykonuje się przy zamkniętej komorze chłodniczej i przy sprawnych zaworach bezpieczeństwa przy nad- lub podciśnieniu (różnica ciśnienia w komorze w stosunku do ciśnienia otoczenia). Należy wytworzyć różnice ciśnienia rzędu 20–25 mm słupa wody, np. przy użyciu odkurzacza wysysającego powietrze z zamkniętej komory. Po wytworzeniu odpowiednich warunków w komorze, przez pewien czas należy obserwować dynamikę zmian ciśnienia. Można w tym celu skorzystać z urządzeń przemysłowych lub zamontowanej w tym celu na drzwiach chłodniczych przezroczystej U-rurki (fot. 4). Jeden jej koniec wprowadzony musi być do komory, drugi należy zalać wodą. Na U-rurce lub na drzwiach należy narysować podziałkę centymetrową lub przykleić linijkę. Jeżeli nastąpi spadek ciśnienia z 20 do 10 mm w czasie dłuższym niż 30 min, to oznacza, że komora jest szczelna i może pracować w systemie ULO. Jeżeli natomiast omawiany spadek ciśnienia jest notowany w czasie 20–30 minut, to komora może pracować w systemie KA, jeśli natomiast w czasie krótszym jak 20 minut to oznacza, że należy ją uszczelnić. Po tej ocenie trzeba zidentyfikować i oznaczyć miejsce nieszczelności zanim komora zostanie otwarta, a następnie uszczelnić je (np. Soudaflexem, jednoskładnikowym, trwale elastycznym klejem poliuretanowym przeznaczonym do uszczelniania i wykonywania spoin odpornych na wibracje i dylatacji poziomych w posadzkach przemysłowych). Po uszczelnieniu miejsc wcześniej oznaczonych należy ponownie wykonać test szczelności.
Szczelność komór chłodniczych jest podstawą właściwego funkcjonowania obiektu przechowalniczego. Brak gazoszczelności można stwierdzić zarówno w komorach wykonanych kilka czy kilkanaście lat temu, ale także w obiektach nowych. Obecnie w komorach chłodniczych, na ścianach i suficie montowane są płyty warstwowe wypełnione pianką styropianową lub częściej – poliuretanową. Zapewniają one szczelność termiczną i gazoszczelność oraz ułatwiają utrzymanie ich w czystości.
Miejsca rozszczelnień
Ponownego uszczelnienia lub jego korekty wymagają zazwyczaj połączenia posadzek ze ścianami, narożniki, miejsca zamontowania okienek, futryn, połączenia śrubowe i nitowane, elementy oświetleniowe, elementy układów chłodniczych i otwory w ścianach. Przed właściwym uszczelnieniem muszą być one odtłuszczone i zagruntowane. Można wówczas użyć uszczelniacza poliuretanowego przeznaczonego do wykonywania spoin odpornych na wibracje i dylatacji poziomych w posadzkach przemysłowych.
Piankę poliuretanową można także stosować w postaci natrysku zarówno na ściany, sufit, a także jako warstwę uszczelniającą w posadzkach (najczęściej pomiędzy tzw. betonem „chudym” a „tłustym”, który „zacierany” jest durobetem).
Skorzystać z profesjonalnej oferty
Uszczelnienie komór chłodniczych we własnym zakresie może nie być trwałe. Dokładne i trwalsze proponuje wiele firm oferujących tego typu usługi. Uszczelnienie dokonywane przez specjalistyczne firmy polega na nałożeniu (ręcznie lub przez natrysk) warstwy materiałów uszczelniających o określonej szerokości na wszystkich złączach płyt warstwowych oraz pomiędzy ścianami, sufitem i podłogą.
Instalacja chłodnicza
Na układ chłodniczy w komorach składają wymienniki ciepła (chłodnice, skraplacze), sprężarki oraz wentylatory. Wymagają one okresowych przeglądów i konserwacji, aby po zapakowaniu komór przez cały sezon przechowalniczy pracowały bez usterek. Ich okresowy przegląd obejmuje zazwyczaj sprawdzenie stanu wentylatorów, lamel, zaworów, rurociągów, czujnika temperatury i wilgotności w komorze (fot. 5). Stan termostatu komory odpowiadającego za pomiar i regulację temperatury można powierzyć firmie odpowiedzialnej za obsługę urządzeń chłodniczych lub wykonać we własnym zakresie. Pomiar pracy czujnika dokonuje się poprzez porównanie jego wskazań z termometrem (np. rtęciowym) umieszczonym obok niego. Można także dokonać kalibracji czujnika w mieszance wody z lodem. Sprawdzić należy także (i ewentualnie uzupełnić) stan oleju w karterze sprężarki, ilość freonu w zbiorniku, ciśnienie parowania i skraplania freonu, stan filtra – odolejacza).
Urządzenia do modyfikowania atmosfery
Płuczki CO2, analizatory stężenia tlenu i dwutlenku węgla, separatory azotu, to urządzenia wymagające przeglądu po każdym sezonie przechowalniczym. Analizatory gazów powinny zostać przed każdym sezonem przechowalniczym skalibrowane za pomocą gazów wzorcowych. W przypadku płuczek węglowych (stan połączeń i rurociągów, do zaworów, zbiornika gazu regeneracyjnego) i separatora azotu konieczna jest ocena stanu technicznego.
Kontrole, przeglądy techniczne urządzeń chłodniczych, urządzeń KA, płuczek CO2 i urządzeń pomiarowych, sprawność instalacji elektrycznej, uzupełnienie gazów technicznych, wymianę złoża węglowego, filtrów i ewentualne naprawy najlepiej powierzyć firmie serwisowej (zwykle to te same, które budują obiekty przechowalnicze lub specjalizują się w montażu urządzeń chłodniczych i do kontrolowanych atmosfer).
W trakcie sezonu przechowalniczego należy kontrolować pracę tych urządzeń przy użyciu ręcznych analizatorów zawartości tlenu i dwutlenku węgla w atmosferze komory, które obecnie są niezbędnym elementem wyposażenia każdego obiektu chłodniczego (fot. 6). One także wymagają okresowej kalibracji w serwisie.
fot. 1–6 P. Gościło
